齐全-烧结板滤芯除尘器塑烧板 按需定制

烧结板滤芯除尘器塑烧板 按需定制

一、按需定制的核心优势：精准适配复杂工况

1. 工况靶向设计

参数定制化：根据粉尘粒径（0.1μm-50μm）、湿度（5%-95% RH）、温度（常温 - 160℃）、腐蚀性（pH 2-12）等参数，调整滤芯孔径（2-30μm）、涂层材料（PTFE/PP/ 导电改性材料）及结构强度（抗压强度 0.8-1.5MPa）。
▶ 案例：锂电池正极材料车间（湿度 85%、0.3μm 超细钴酸锂粉尘），定制 PTFE 疏水面 + 0.1μm 精度涂层，粉尘回收率达 99.99%，避免电池短路风险。

2. 结构模块化设计

异形适配：通过 3D 扫描技术获取设备内腔数据，采用 SLS 选择性激光烧结技术生产非标准尺寸滤芯（如弧形、锥型、多通道结构），适配老旧除尘器改造，安装空间利用率提升 30%。

组合式滤芯：针对多污染物协同治理需求（如粉尘 + 油雾 + 酸碱气），设计多层复合结构（底层支撑骨架 + 中间吸附层 + 表面 PTFE 催化涂层），同步实现过滤、除油、脱硝功能。烧结板滤芯除尘器塑烧板 按需定制

二、定制化核心技术路径：材料与工艺双驱动

1. 材料体系定制

2. 工艺参数优化

烧结工艺：根据滤芯厚度（3-10mm）调整烧结温度（180-230℃）和时间（20-60 分钟），控制孔隙率误差 ±2%，确保过滤阻力波动＜50Pa。

涂层工艺：采用静电喷雾（粒径 10-50nm）或浸涂法，针对高粘性粉尘（如沥青烟）增加表面粗糙度至 Ra 0.2μm，提升粉尘剥离效率。

三、定制化实施流程：全周期工程化服务

1. 工况诊断与需求分析（1-3 个工作日）

现场采集：粉尘成分（XRF 检测）、湿度 / 温度 / 压差实时数据（携带式传感器组）、设备安装空间（3D 建模）。

标准匹配：对照 GB/T 6719-2018《袋式除尘器技术要求》及行业排放限值（如钢铁烧结机≤10mg/m³），明确过滤精度、耐温耐腐等级。

2. 方案设计与仿真验证（5-7 个工作日）

三维建模：使用 SolidWorks 设计滤芯波形参数（波高 8-15mm，波距 20-30mm），优化气流分布，降低局部涡流损耗。

流体仿真：通过 ANSYS Fluent 模拟反吹过程，确保脉冲气流覆盖率＞95%，清灰能耗比传统设计降低 20%。

3. 样品试制与测试（10-15 个工作日）

实验室测试：
▶ 过滤效率：ISO 19713 标准，采用 DEHS 气溶胶测试 0.1-10μm 颗粒拦截率。
▶ 耐疲劳性：模拟 20 万次脉冲反吹，测试抗压强度衰减率（＜5% 为合格）。
▶ 耐腐蚀性：浸泡于酸碱溶液（如 pH=3 硫酸溶液）72 小时，质量损失＜0.5%。

4. 规模化生产与交付（20-30 个工作日）

智能化产线：德国进口真空烧结炉（温度控制 ±1℃）、全自动涂层线（厚度误差 ±5%），批量生产一致性达 98%。

交付文件：提供《工况适配报告》《维护手册》《碳排放核算证书》（可选），满足 ESG 合规要求。